Opracował: dr inż. Bogusław Madej
Czy wiesz, że nieprawidłowo utrzymana chłodnia może kosztować właściciela firmy transportowej nawet kilkaset tysięcy złotych strat? Zanieczyszczone pomieszczenia chłodnicze prowadzą do rozwoju bakterii i pleśni, które zagrażają bezpieczeństwu przechowywanej żywności. Podczas kontroli Sanepidu właściciele magazynów i przewoźnicy najczęściej otrzymują mandaty za brak dokumentacji mycia i dezynfekcji chłodni, nieaktualne rejestry temperatur oraz niewłaściwy stan sanitarny urządzeń chłodniczych. Wysokość kar może sięgać od 100 do 5000 złotych za pojedyncze przewinienie, a w skrajnych przypadkach działalność może zostać wstrzymana do czasu usunięcia uchybień.
W tym artykule dowiesz się, jak krok po kroku przeprowadzić mycie i dezynfekcję chłodni zgodnie z wymaganiami Sanepidu, jakie środki chemiczne są dopuszczone do kontaktu z żywnością, jak prowadzić dokumentację HACCP oraz jak przygotować się do kontroli. Przedstawimy praktyczne procedury oparte na obowiązujących przepisach, omówimy najczęstsze błędy właścicieli firm oraz wskażemy działania korygujące w przypadku awarii lub wykrycia nieprawidłowości. Po przeczytaniu tego przewodnika będziesz w pełni przygotowany do spełnienia wszystkich wymogów sanitarnych i unikniesz kosztownych kar administracyjnych.
Obowiązki dotyczące utrzymania higieny w chłodniach wynikają z rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady nr 852/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 roku w sprawie higieny środków spożywczych. Dokument ten wszedł w życie 20 maja 2004 roku i obowiązuje od 1 stycznia 2006 roku, zastępując wcześniejszą dyrektywę 93/43/EWG. Zgodnie z art. 3 rozporządzenia przedsiębiorstwa sektora spożywczego zapewniają, że na wszystkich etapach produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności spełniane są właściwe wymagania higieny. To fundamentalny przepis określający odpowiedzialność właścicieli chłodni za bezpieczeństwo przechowywanej żywności.
Załącznik II do rozporządzenia 852/2004 w rozdziale I pkt 1 i 2 stanowi, że pomieszczenia żywnościowe muszą być utrzymywane w czystości i w stanie umożliwiającym czyszczenie lub dezynfekcję. Rozdział V pkt 1 lit. a tego samego załącznika precyzuje, że wszelkie przedmioty, instalacje i sprzęt pozostające w kontakcie z żywnością muszą być skutecznie czyszczone oraz w miarę potrzeby dezynfekowane. Czyszczenie i dezynfekowanie musi odbywać się z częstotliwością zapewniającą zapobieganie zanieczyszczeniom. Przepisy te nie określają jednak szczegółowych procedur ani częstotliwości – te kwestie pozostawione są do ustalenia w ramach systemu HACCP wdrożonego w każdym przedsiębiorstwie.
W prawie polskim rozporządzenie 852/2004 jest uzupełnione przez ustawę z dnia 25 sierpnia 2006 roku o bezpieczeństwie żywności i żywienia, która została opublikowana w Dzienniku Ustaw z 2006 roku pod numerem 171 pozycja 1225 z późniejszymi zmianami. Art. 1 tej ustawy określa wymagania i procedury niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności zgodnie z przepisami rozporządzenia WE nr 178/2002. Ustawa ta w art. 2 powierza organom Państwowej Inspekcji Sanitarnej oraz Inspekcji Weterynaryjnej właściwość w zakresie przeprowadzania urzędowych kontroli żywności. To właśnie inspektorzy tych służb podczas kontroli sprawdzają, czy właściciel chłodni przestrzega przepisów dotyczących higieny i prowadzi właściwą dokumentację.
Dla chłodni przechowujących produkty pochodzenia zwierzęcego, takie jak mięso, nabiał czy ryby, zastosowanie ma również rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 853/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 roku ustanawiające szczególne przepisy dotyczące higieny żywności pochodzenia zwierzęcego. Załącznik III sekcja VII rozporządzenia określa szczegółowe wymagania dla chłodni przeznaczonych do mięsa. Zgodnie z tymi przepisami temperatura wewnętrzna mięsa zamrożonego nie może przekraczać minus osiemnastu stopni Celsjusza, a mięso świeże musi być przechowywane w temperaturze od zera do plus czterech stopni Celsjusza. Zakłady te podlegają zatwierdzeniu przez właściwy organ Inspekcji Weterynaryjnej i muszą spełniać rygorystyczne wymagania konstrukcyjne oraz higieniczne.
Oprócz aktów prawnych przedsiębiorcy mogą korzystać z wytycznych dobrej praktyki higienicznej (GHP, ang. Good Hygienic Practice) opracowanych przez branżowe organizacje. Główny Inspektorat Sanitarny oraz Główny Inspektorat Weterynarii publikują na swoich stronach internetowych materiały pomocnicze dotyczące wdrażania systemów HACCP oraz zasad GHP i GMP. Warto regularnie sprawdzać komunikaty na stronie gov.pl/web/gitd oraz gov.pl/web/gis, aby być na bieżąco z aktualnymi interpretacjami przepisów i ewentualnymi zmianami. Przedsiębiorcy transportowi powinni również zapoznać się z wytycznymi dotyczącymi transportu chłodniczego, które precyzują wymagania dla pojazdów przewożących towary w kontrolowanej temperaturze.
Podczas kontroli sanitarno-epidemiologicznej inspektor szczegółowo ocenia stan techniczny i higieniczny chłodni oraz dokumentację prowadzoną przez przedsiębiorstwo. Kontrola obejmuje zarówno aspekty konstrukcyjne pomieszczeń, jak i procedury operacyjne oraz zapisy z monitoringu. Nieprzygotowanie się do kontroli może skutkować nałożeniem mandatów, nakazów administracyjnych lub w najgorszym przypadku wstrzymaniem działalności do czasu usunięcia uchybień. Właściciel chłodni powinien więc dokładnie znać obszary, które będą przedmiotem szczególnej uwagi inspektora.
Inspektor sprawdza przede wszystkim, czy powierzchnie ścian, podłóg, sufitów oraz drzwi wykonane są z materiałów łatwych do czyszczenia i dezynfekcji. Wymagania te określa załącznik II rozdział II pkt 1 rozporządzenia 852/2004. Materiały muszą być gładkie, nienasiąkliwe, zmywalne, nietoksyczne i odporne na korozję. W praktyce oznacza to, że najczęściej stosuje się panele warstwowe z powłoką antybakteryjną wykonaną z poliestru, PVC lub stali nierdzewnej INOX. Podłogi powinny być antypoślizgowe, posiadać odpływy umożliwiające mycie oraz być odporne na działanie niskich temperatur i środków chemicznych. Wszystkie kąty i połączenia między ścianami a podłogą powinny być zaokrąglone, co ułatwia czyszczenie i zapobiega gromadzeniu się zabrudzeń w trudno dostępnych miejscach.
Drzwi chłodnicze muszą być wyposażone w szczelne uszczelnienia wykonane z silikonu lub gumy EPDM, które zapobiegają ucieczce zimnego powietrza oraz przenikaniu ciepła z zewnątrz. Inspektor sprawdza również stan uszczelek – pęknięcia, zużycie lub zanieczyszczenia na uszczelkach są częstym powodem wystawienia zaleceń pokontrolnych. System wentylacji powinien być zaprojektowany tak, aby nie powstawały martwe strefy, w których temperatura mogłaby wzrosnąć powyżej dopuszczalnej normy. Wentylatory muszą być odporne na działanie mrozu i nie mogą powodować nadmiernego wysuszania przechowywanej żywności. Wszystkie te elementy konstrukcyjne podlegają ocenie podczas pierwszego zatwierdzenia zakładu oraz podczas kontroli okresowych.
Sanepid ocenia czystość chłodni zarówno wizualnie, jak i poprzez pobieranie wymazów do badań mikrobiologicznych. Ocena wizualna obejmuje sprawdzenie, czy w komorze chłodniczej nie ma widocznych zabrudzeń, śladów pleśni, nalotów czy resztek produktów. Szczególną uwagę zwraca się na trudno dostępne miejsca, takie jak kąty, wnęki, parowniki, kratki wentylacyjne oraz listwy progowe. Brud i oszronienie w tych miejscach świadczą o zaniedbaniach w zakresie rutynowego czyszczenia. Inspektor sprawdza także, czy na podłodze nie gromadzi się woda po rozmrażaniu, co może prowadzić do rozwoju mikroorganizmów i powstawania nieprzyjemnych zapachów.
Pobieranie wymazów mikrobiologicznych z powierzchni ma na celu weryfikację skuteczności procedur mycia i dezynfekcji. Badania mogą wykazać obecność bakterii chorobotwórczych, takich jak Salmonella, Listeria monocytogenes czy Escherichia coli, które stanowią bezpośrednie zagrożenie dla zdrowia konsumentów. W przypadku wykrycia przekroczenia dopuszczalnych norm mikrobiologicznych właściciel chłodni otrzymuje nakaz natychmiastowego wdrożenia działań korygujących, co może obejmować ponowną gruntowną dezynfekcję, wymianę uszczelek, naprawę uszkodzonych powierzchni lub wzmożenie częstotliwości czyszczenia. Wyniki badań mikrobiologicznych są dokumentowane w protokole kontroli i mogą stanowić podstawę do nałożenia kar administracyjnych.
Każda chłodnia musi być wyposażona w czytelny i sprawny termometr oraz system rejestracji temperatury. Inspektor sprawdza, czy urządzenia pomiarowe są kalibrowane zgodnie z harmonogramem, czy wskazania są czytelne oraz czy dane są archiwizowane w sposób umożliwiający ich weryfikację podczas kontroli. Zgodnie z wymaganiami HACCP temperatura powinna być rejestrowana z częstotliwością ustaloną w dokumentacji zakładowej – najczęściej co najmniej raz dziennie, a w przypadku pomieszczeń przeznaczonych do produktów wrażliwych nawet kilka razy na dobę. Rejestry temperatur muszą być dostępne na żądanie inspektora, aktualne i podpisane przez osobę odpowiedzialną.
Coraz więcej właścicieli chłodni decyduje się na wdrożenie nowoczesnych systemów telemetrycznych, które automatycznie monitorują temperaturę i wilgotność w czasie rzeczywistym. Systemy takie, jak NTROmonit, Blulog czy Verigo, działają bezprzewodowo i przesyłają dane do aplikacji mobilnej lub platformy internetowej. Zaletą takich rozwiązań jest możliwość zdalnego nadzoru, automatyczne powiadamianie o przekroczeniu ustalonych limitów oraz archiwizacja danych w chmurze, co ułatwia przygotowanie dokumentacji na potrzeby kontroli. Podczas audytów lub certyfikacji system telemetryczny pozwala szybko wyeksportować pełną historię pomiarów w formie raportu, co znacznie przyspiesza proces weryfikacji zgodności z wymaganiami HACCP.
Inspektor Sanepidu żąda okazania kompletnej dokumentacji systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności. W zakresie chłodni obejmuje to przede wszystkim:
Właściciel musi również przedstawić dowody przeprowadzonych szkoleń pracowników z zakresu higieny oraz aktualne orzeczenia do celów sanitarno-epidemiologicznych wszystkich osób mających kontakt z żywnością. Brak któregokolwiek z tych dokumentów lub nieaktualne zapisy są podstawą do wystawienia mandatu i zaleceń pokontrolnych.
Prawidłowe mycie i dezynfekcja chłodni to proces wieloetapowy, który wymaga dokładnego przestrzegania ustalonej kolejności czynności. Skrócenie któregokolwiek z etapów lub pominięcie czasu działania środków chemicznych prowadzi do niekompletnej dezynfekcji i może skutkować rozwojem mikroorganizmów. Właściciel chłodni powinien opracować szczegółową instrukcję dostosowaną do specyfiki swojego obiektu, rodzaju przechowywanej żywności oraz zastosowanych materiałów wykończeniowych. Poniżej przedstawiamy uniwersalną procedurę, która stanowi podstawę do opracowania instrukcji zakładowej zgodnej z wymaganiami Sanepidu.
Proces mycia chłodni należy rozpocząć od rozmrożenia urządzenia, jeśli dotyczy to danego typu komory. Rozmrażanie przeprowadza się zgodnie z zaleceniami producenta agregatu chłodniczego. W nowoczesnych systemach proces ten może odbywać się automatycznie, jednak w starszych urządzeniach konieczne jest ręczne wyłączenie zasilania i odczekanie do momentu całkowitego ustąpienia lodu. Przed rozpoczęciem rozmrażania cała zawartość chłodni musi zostać przeniesiona do innego urządzenia chłodniczego lub do termotorby zabezpieczającej odpowiednią temperaturę. Ważne jest, aby produkty były identyfikowane etykietami z datami przyjęcia, aby po ponownym umieszczeniu w chłodni zachować właściwą rotację towarów według zasady FEFO lub FIFO.
|
Uwaga: FEFO (First Expired, First Out) - produkty z najwcześniejszą datą ważności są wydawane z magazynu jako pierwsze niezależnie od daty ich przyjęcia. FIFO (First In First Out) - pierwszy produkt wchodzący do magazynu pierwszy z niego wychodzi. |
Osoba odpowiedzialna za czyszczenie musi założyć odpowiednią odzież ochronną, w tym rękawice odporne na działanie środków chemicznych, fartuch oraz ewentualnie okulary ochronne, jeśli stosowane preparaty mogą powodować podrażnienia. Należy przygotować wszystkie niezbędne narzędzia i środki: roztwór środka myjąco-dezynfekującego zgodnie z instrukcją producenta, miękkie szczotki lub gąbki, szczotki jednorazowe lub wielokrotnego użytku przeznaczone wyłącznie do czyszczenia chłodni oraz dostęp do ciepłej i zimnej wody. Wyposażenie sprzętu myjącego w kodowanie kolorystyczne zgodne z zasadami GHP pozwala uniknąć zanieczyszczeń krzyżowych – na przykład kolorem niebieskim oznacza się sprzęt przeznaczony do mycia powierzchni mających kontakt z żywnością, a kolorem czerwonym sprzęt do toalet i pomieszczeń socjalnych.
Po rozmrożeniu chłodni należy usunąć wszystkie ruchome elementy, takie jak półki, pojemniki, ruszty oraz osłony parowników, i umyć je oddzielnie. Elementy te zanurza się w roztworze środka myjącego o temperaturze od czterdziestu do pięćdziesięciu stopni Celsjusza na okres od piętnastu do trzydziestu minut, zgodnie z zaleceniem producenta preparatu. Po upływie czasu namaczania elementy należy dokładnie przetrzeć szczotką, szczególnie zwracając uwagę na miejsca trudno dostępne, takie jak narożniki półek czy rowki w prowadnicach. Następnie wszystkie części dokładnie spłukuje się pod bieżącą wodą, aby usunąć pozostałości środka myjącego, i odkłada na czyste, suche miejsce do osuszenia.
Wnętrze komory chłodniczej myje się od góry do dołu, zaczynając od sufitu, następnie ścian bocznych, parowników i paneli chłodniczych, a kończąc na podłodze. Roztwór środka myjąco-dezynfekującego nakłada się za pomocą mopów, gąbek lub aplikatorów natryskowych, dbając o równomierne pokrycie całej powierzchni. W przypadku silnych zabrudzeń, takich jak naloty tłuszczowe lub resztki produktów spożywczych, może być konieczne mechaniczne doczyszczenie szczotkami o twardości dostosowanej do rodzaju powierzchni. Nie wolno stosować szczotek drucianych ani innych narzędzi mogących uszkodzić powłokę paneli, ponieważ zarysowania i ubytki powłoki prowadzą do korozji i tworzenia miejsc sprzyjających rozwojowi bakterii. Po myciu należy pozwolić, aby środek myjący działał przez czas określony w karcie technicznej produktu – zazwyczaj od piętnastu do trzydziestu minut.
Po upływie czasu działania środka myjącego:
Po zakończeniu mycia i dezynfekcji oraz całkowitym wyschnięciu wszystkich powierzchni należy:
Parowniki i agregaty chłodnicze wymagają szczególnej ostrożności podczas czyszczenia. Nie wolno kierować bezpośredniego strumienia wody pod ciśnieniem na elementy elektryczne, sterowniki, czujniki ani złącza, ponieważ może to spowodować uszkodzenie urządzenia. Zamiast tego parowniki czyści się delikatnie za pomocą szczotki lub gąbki nawilżonej roztworem myjącym, unikając nadmiernego zamaczania. Po czyszczeniu parownik należy dokładnie osuszyć, aby zapobiec zamarzaniu wilgoci po ponownym uruchomieniu chłodni. Kondensacja pary wodnej na zimnych elementach po ponownym włączeniu może prowadzić do oblodzenia i zmniejszenia efektywności chłodzenia, dlatego właściwe osuszenie jest kluczowe dla poprawnego funkcjonowania urządzenia.
Wybór odpowiedniego środka dezynfekującego to kluczowy element zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego w chłodni. Nie każdy preparat dostępny na rynku może być stosowany w pomieszczeniach przeznaczonych do przechowywania żywności. Zgodnie z wymaganiami rozporządzenia 852/2004 oraz polskimi przepisami o produktach biobójczych środki dezynfekcyjne stosowane w kontakcie z żywnością muszą posiadać odpowiednie pozwolenie na obrót wydane przez Urząd Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych. Na etykiecie preparatu powinno być wyraźnie zaznaczone przeznaczenie produktu do użycia w przemyśle spożywczym oraz numer pozwolenia na obrót.
Na rynku polskim dostępne są różne rodzaje środków dezynfekcyjnych przeznaczonych do stosowania w chłodniach. Najczęściej stosowane preparaty oparte są na następujących substancjach czynnych:
Każdy środek dezynfekcyjny musi być stosowany zgodnie z instrukcją producenta zawartą w karcie charakterystyki produktu. Dokument ten określa między innymi stężenie robocze preparatu, czas działania, temperaturę roztworu oraz środki ochrony indywidualnej wymagane podczas stosowania. Pracownik odpowiedzialny za mycie i dezynfekcję chłodni powinien przejść szkolenie z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie stosowania środków chemicznych oraz znać procedury postępowania w przypadku przypadkowego skażenia skóry lub oczu. W miejscu przechowywania preparatów muszą być dostępne karty charakterystyki oraz instrukcje postępowania w sytuacjach awaryjnych.
Środki dezynfekcyjne należy przechowywać w oryginalnych, odpowiednio oznakowanych opakowaniach, w miejscu zamkniętym, niedostępnym dla osób nieupoważnionych oraz z dala od żywności. Roztwory robocze przygotowuje się bezpośrednio przed użyciem, zgodnie z zaleceniami producenta dotyczącymi proporcji rozcieńczenia. Nie wolno mieszać różnych preparatów ze sobą, ponieważ może to prowadzić do niebezpiecznych reakcji chemicznych oraz obniżenia skuteczności dezynfekcji. Po zakończeniu prac czyszczących wszelkie opakowania i pojemniki po środkach należy dokładnie spłukać i utylizować zgodnie z lokalnymi przepisami dotyczącymi odpadów chemicznych. Dokumentacja zakupu i zużycia środków dezynfekcyjnych powinna być przechowywana co najmniej przez okres dwóch lat i dostępna na żądanie inspektora Sanepidu.
Aby mieć pewność, że stosowane procedury mycia i dezynfekcji są skuteczne, właściciel chłodni powinien okresowo zlecać zewnętrznemu laboratorium mikrobiologicznemu badania kontrolne powierzchni po dezynfekcji. Badania takie polegają na pobraniu wymazów z różnych miejsc w komorze chłodniczej i oznaczeniu ogólnej liczby drobnoustrojów oraz obecności bakterii patogennych. Wyniki badań pozwalają na obiektywną ocenę jakości procedur oraz identyfikację miejsc wymagających szczególnej uwagi podczas czyszczenia. Zaleca się przeprowadzanie takich badań co najmniej raz w roku lub częściej, jeśli w przeszłości stwierdzano problemy z czystością mikrobiologiczną. Pozytywne wyniki badań weryfikacyjnych są cennym dowodem podczas kontroli Sanepidu, potwierdzającym, że przedsiębiorstwo skutecznie zarządza ryzykiem mikrobiologicznym.
Zgodnie z art. 5 rozporządzenia 852/2004 każde przedsiębiorstwo sektora spożywczego jest zobowiązane do opracowania, wdrożenia i utrzymania stałej procedury opartej na zasadach HACCP. Dokumentacja systemu HACCP musi być proporcjonalna do charakteru i rozmiaru przedsiębiorstwa, co oznacza, że mała chłodnia magazynowa może posiadać uproszczoną dokumentację, natomiast duży zakład przetwórczy wymaga szczegółowego i złożonego systemu. Niezależnie od skali działalności kluczowe elementy dokumentacji muszą być obecne i aktualne. Brak któregokolwiek z wymaganych dokumentów podczas kontroli skutkuje nałożeniem mandatu oraz zaleceniem pokontrolnym z terminem usunięcia uchybienia.
Rejestr mycia i dezynfekcji stanowi podstawowy dokument potwierdzający, że właściciel chłodni realizuje zaplanowane działania higieniczne.
Formularz rejestru powinien zawierać następujące pola:
Wzór rejestru można uzyskać w specjalistycznych sklepach oferujących druki dla przedsiębiorstw spożywczych lub opracować samodzielnie w formie elektronicznej, przestrzegając wymienionych wyżej wymagań.
Rejestry mycia i dezynfekcji powinny być przechowywane w uporządkowany sposób, najlepiej w segregatorze przeznaczonym wyłącznie do dokumentacji HACCP dotyczącej chłodni. Dokumenty muszą być dostępne na żądanie inspektora podczas kontroli. Okres przechowywania rejestrów zależy od ustaleń wewnętrznych przedsiębiorstwa, jednak zaleca się archiwizację dokumentów przez co najmniej dwa lata. W przypadku wykrycia problemu z jakością przechowywanej żywności lub zatrucia pokarmowego organy kontrolne mogą żądać okazania dokumentacji sprzed kilku miesięcy, aby ustalić przyczynę zdarzenia. Dlatego systematyczne i rzetelne prowadzenie rejestrów jest nie tylko wymogiem prawnym, ale również zabezpieczeniem na wypadek sporów prawnych lub roszczeń klientów.
Harmonogram mycia i dezynfekcji określa częstotliwość wykonywania poszczególnych czynności higienicznych w odniesieniu do różnych urządzeń i pomieszczeń. Dokument ten powinien być opracowany na podstawie analizy ryzyka przeprowadzonej w ramach systemu HACCP oraz dostosowany do specyfiki działalności przedsiębiorstwa.
Harmonogram powinien zawierać:
Harmonogram musi być zatwierdzony przez osobę zarządzającą zakładem i umieszczony w miejscu dostępnym dla pracowników odpowiedzialnych za czystość.
Rejestr temperatur to kolejny kluczowy dokument wymagany przez Sanepid. Każda komora chłodnicza oraz zamrażarka musi być wyposażona w sprawny termometr, a temperatura powinna być zapisywana z częstotliwością określoną w dokumentacji HACCP. Zazwyczaj dla chłodni służących do codziennego przechowywania produktów wrażliwych wystarczające jest dokonywanie pomiarów raz dziennie w godzinach porannych, jednak w przypadku komór przeznaczonych do produktów o bardzo krótkim terminie przydatności lub w okresach letnim pomiary mogą być wymagane częściej. Formularz rejestru temperatury powinien zawierać:
W przypadku wykrycia przekroczenia dopuszczalnej temperatury osoba dokonująca pomiaru musi niezwłocznie powiadomić przełożonego oraz podjąć działania korygujące opisane w instrukcji postępowania w sytuacjach awaryjnych.
Może to obejmować:
Wszystkie podjęte działania muszą być odnotowane w rejestrze wraz z wynikami weryfikacji skuteczności podjętych środków. Regularne monitorowanie temperatur pozwala na wczesne wykrycie usterek technicznych i zapobiega stratom finansowym związanym z utratą towaru.
Oprócz rejestrów przedsiębiorstwo musi posiadać pisemne instrukcje i procedury operacyjne opisujące szczegółowo sposób wykonywania poszczególnych czynności. W zakresie chłodni niezbędne są następujące instrukcje:
Instrukcje powinny być napisane jasnym, zrozumiałym językiem, dostosowanym do poziomu wykształcenia pracowników, oraz zawierać ilustracje lub schematy tam, gdzie to możliwe.
Wszyscy pracownicy mający kontakt z żywnością muszą przejść szkolenie z zakresu zasad higieny oraz systemu HACCP. Szkolenia powinny być przeprowadzane na etapie wprowadzenia nowego pracownika do pracy oraz okresowo, co najmniej raz w roku, w celu odświeżenia wiedzy i omówienia zmian w procedurach. Szkolenie może być prowadzone wewnętrznie przez osobę wyznaczoną w firmie posiadającą odpowiednie kwalifikacje lub zlecone zewnętrznej firmie szkoleniowej specjalizującej się w tematyce HACCP. Po zakończeniu szkolenia uczestnicy otrzymują certyfikat lub zaświadczenie potwierdzające udział, które musi być dołączone do dokumentacji personalnej. Podczas kontroli Sanepid inspektor żąda okazania dowodów przeprowadzonych szkoleń oraz list obecności uczestników, co stanowi dowód na to, że pracownicy są świadomi swoich obowiązków i potrafią je prawidłowo wykonywać.
Częstotliwość mycia i dezynfekcji chłodni zależy od wielu czynników, takich jak intensywność użytkowania, rodzaj przechowywanej żywności, warunki otoczenia oraz specyfika konstrukcji urządzenia. Nie ma jednej uniwersalnej normy, która określałaby sztywne ramy czasowe. Zamiast tego przedsiębiorstwo powinno przeprowadzić analizę ryzyka w ramach systemu HACCP i ustalić częstotliwość dostosowaną do swoich potrzeb operacyjnych. Kluczowe jest, aby czyszczenie odbywało się z regularnością zapewniającą zapobieganie zanieczyszczeniom oraz aby cała procedura była udokumentowana w harmonogramie i rejestrach.
W przypadku chłodni przemysłowych przeznaczonych do długoterminowego przechowywania żywności, takich jak magazyny hurtowe czy centra logistyczne, zaleca się przeprowadzanie gruntownego mycia i dezynfekcji co najmniej raz na kwartał, czyli cztery razy w roku. W praktyce wiele przedsiębiorstw decyduje się na częstsze czyszczenie, na przykład co dwa miesiące, aby utrzymać wysoki standard higieny. W sektorze gastronomii, gdzie chłodnie i lodówki są intensywnie użytkowane i przechowują produkty o krótkim terminie przydatności, zalecana częstotliwość mycia wynosi co najmniej raz w tygodniu dla obiektów o wysokim obrocie produktami, takich jak restauracje czy hotele. W mniejszych punktach gastronomicznych, gdzie obciążenie jest mniejsze, wystarczające może być czyszczenie raz na dwa tygodnie.
Dla chłodni transportowych w pojazdach ciężarowych przewożących towary spożywcze kluczowe jest mycie i dezynfekcja komory ładunkowej po każdym załadunku produktów wydzielających intensywny zapach lub mogących powodować zanieczyszczenia, takich jak ryby, owoce morza czy mięso. Zgodnie z wymaganiami dla transportu chłodniczego czystość i dezynfekcja wnętrza chłodni powinna być przeprowadzana przed każdym załadunkiem nowego rodzaju towaru, aby uniknąć zanieczyszczeń krzyżowych. Przewoźnicy zobowiązani są również do prowadzenia rejestru mycia komory chłodniczej, który może być kontrolowany przez służby sanitarne lub weterynaryjne podczas kontroli drogowych.
Niezależnie od ustalonego harmonogramu istnieją sytuacje, które wymagają natychmiastowego przeprowadzenia mycia i dezynfekcji chłodni, bez względu na to, kiedy ostatnio wykonano te czynności. Sytuacje nakazujące przeprowadzenie natychmiastowego czyszczenia:
Ignorowanie tych sygnałów ostrzegawczych może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych dla konsumentów oraz wysokich kar finansowych podczas kontroli Sanepidu.
Pomiędzy pełnymi cyklami mycia i dezynfekcji konieczne jest wykonywanie rutynowych czynności porządkowych, które utrzymują podstawowy poziom czystości. Należą do nich codzienne sprawdzanie stanu wizualnego wnętrza chłodni i usuwanie widocznych zabrudzeń lub wycieków, kontrola drzwi i uszczelek pod kątem czystości oraz szczelności, wycieranie wilgoci i skroplin z półek oraz ścian, dbanie o to, aby produkty były umieszczane na czystych paletach lub regałach oraz usuwanie przeterminowanych lub uszkodzonych produktów natychmiast po ich wykryciu. Te drobne czynności, wykonywane na bieżąco przez pracowników magazynu, znacząco ułatwiają pełne czyszczenie i przyczyniają się do utrzymania wysokiego standardu higieny przez cały czas eksploatacji chłodni.
Podczas kontroli przeprowadzanych przez Państwową Inspekcję Sanitarną oraz Inspekcję Weterynaryjną najczęściej wykrywane są powtarzające się błędy, które właściciele chłodni popełniają w zakresie utrzymania higieny i prowadzenia dokumentacji. Wiedza o tych typowych uchybieniach pozwala skutecznie ich unikać i minimalizuje ryzyko kar finansowych oraz wstrzymania działalności. Brak przestrzegania przepisów dotyczących higieny żywności może skutkować nałożeniem mandatu w wysokości od 100 do 500 złotych za pojedyncze przewinienie, grzywnami administracyjnymi do 5000 złotych, a w skrajnych przypadkach karą aresztu do 30 dni lub ograniczenia wolności.
Najczęściej popełnianym błędem jest brak prowadzenia lub nieaktualizowanie rejestrów temperatur urządzeń chłodniczych oraz rejestrów mycia i dezynfekcji. Przedsiębiorcy często opracowują dokumentację HACCP na potrzeby uzyskania zatwierdzenia zakładu, ale następnie zaniedbują bieżące wypełnianie formularzy. Podczas kontroli inspektor sprawdza, czy rejestry są aktualne, kompletne i podpisane przez osoby odpowiedzialne. Luki w zapisach, niewypełnione pola lub daty sprzed kilku miesięcy są jednoznacznym dowodem na to, że system nie jest stosowany w praktyce. W takiej sytuacji inspektor ma prawo uznać, że przedsiębiorstwo nie wdrożyło systemu HACCP zgodnie z wymogami art. 5 rozporządzenia 852/2004, co skutkuje nałożeniem kary administracyjnej oraz nakazem uzupełnienia dokumentacji w wyznaczonym terminie.
Kolejnym częstym problemem jest przechowywanie żywności w niewłaściwej temperaturze wynikające z awarii urządzenia, niewłaściwego ustawienia termostatu lub przeciążenia komory chłodniczej. Produkty szybko psujące się, takie jak świeże mięso, ryby, nabiał czy wyroby garmażeryjne, muszą być przechowywane w temperaturze od zera do plus czterech stopni Celsjusza. Przekroczenie tej normy, nawet o kilka stopni, znacznie przyspiesza rozwój bakterii i może prowadzić do zatruć pokarmowych. Podczas kontroli inspektor dokonuje pomiaru temperatury w kilku punktach komory za pomocą własnego termometru wzorcowego i porównuje wyniki z zapisami w rejestrach. Rozbieżności mogą świadczyć o niewłaściwej kalibracji termometru zakładowego lub świadomym fałszowaniu zapisów, co jest poważnym naruszeniem przepisów.
Przechowywanie surowców, takich jak surowe mięso lub ryby, razem z wyrobami gotowymi do spożycia, takimi jak wędliny czy ciasta, w tej samej chłodni bez odpowiedniego rozdzielenia stanowi poważne zagrożenie dla zdrowia konsumentów. Bakterie patogenne obecne na surowych produktach mogą przedostać się na żywność gotową poprzez bezpośredni kontakt, krople wody z rozmrażania lub ręce pracowników. Właściciel chłodni powinien wydzielić osobne komory lub przynajmniej osobne półki dla różnych grup asortymentowych oraz stosować kodowanie kolorystyczne pojemników i narzędzi. Inspektor Sanepidu podczas kontroli sprawdza, czy produkty są odpowiednio segregowane oraz czy pracownicy znają zasady zapobiegania zanieczyszczeniom krzyżowym. Brak takiego rozdzielenia skutkuje natychmiastowym nakazem wprowadzenia odpowiednich procedur oraz mandatem.
Brudne, uszkodzone lub skorodowane wnętrza chłodni, zużyte uszczelki drzwi, pęknięte panele oraz zaniedbane kratki wentylacyjne to kolejne typowe uchybienia. Materiały wykończeniowe w złym stanie technicznym nie mogą być skutecznie czyszczone i dezynfekowane, co prowadzi do gromadzenia się zanieczyszczeń i rozwoju mikroorganizmów. Inspektor szczególną uwagę zwraca na uszczelki drzwi, które powinny być gładkie, elastyczne i pozbawione pęknięć. Zużyte uszczelki należy wymienić na nowe, a wszystkie uszkodzenia paneli naprawić lub wymienić elementy, aby przywrócić gładką, zmywalną powierzchnię. Zaniedbania w tym zakresie mogą skutkować nakazem wstrzymania użytkowania chłodni do czasu przeprowadzenia remontu oraz naprawy wszystkich uszkodzeń.
Zgodnie z art. 103 i 104 ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia kary za brak przestrzegania przepisów higienicznych mogą być wymierzane zarówno w formie mandatów, jak i kar administracyjnych nakładanych decyzją organu inspekcyjnego. Oprócz kar finansowych właściciel może ponieść straty związane z koniecznością wycofania z obrotu partii żywności, która była przechowywana w niewłaściwych warunkach, co w przypadku dużych magazynów może oznaczać straty rzędu kilkuset tysięcy złotych. Ponadto negatywne wyniki kontroli mogą wpłynąć na reputację firmy, utratę zaufania klientów oraz trudności w uzyskaniu certyfikatów jakości wymaganych przez odbiorców hurtowych.
Kontrola przeprowadzana przez inspektora Państwowej Inspekcji Sanitarnej może odbyć się w każdym momencie bez wcześniejszego uprzedzenia, dlatego właściciel chłodni powinien być stale przygotowany do przedstawienia wymaganej dokumentacji oraz umożliwienia oceny stanu sanitarnego obiektu. Właściwe przygotowanie do kontroli minimalizuje stres związany z wizytą inspektora oraz znacznie zwiększa szansę na pozytywną ocenę i uniknięcie kar. Poniższa lista kontrolna pomoże uporządkować najważniejsze obszary wymagające przeglądu przed spodziewaną lub niespodziewaną kontrolą.
Przed kontrolą należy sprawdzić, czy wszystkie dokumenty są aktualne, kompletne i łatwo dostępne. Lista dokumentów obejmuje:
Przegląd wizualny chłodni powinien obejmować następujące punkty:
W razie stwierdzenia nieprawidłowości konieczne jest natychmiastowe podjęcie działań naprawczych przed kontrolą.
Inspektor sprawdzi sposób składowania produktów, dlatego właściciel powinien upewnić się, że:
Każde uchybienie w tym zakresie może skutkować nakazem natychmiastowego usunięcia nieprawidłowości oraz mandatem.
Podczas kontroli inspektor Sanepidu ma prawo wejść do wszystkich pomieszczeń, w których przechowywana jest żywność, dokonać oględzin, pomiarów temperatury, pobrać próbki żywności do badań oraz żądać okazania dokumentacji.
Przedsiębiorca ma prawo żądać okazania legitymacji służbowej oraz zakresu upoważnienia inspektora, może być obecny podczas całego procesu kontroli, ma możliwość wniesienia uwag do protokołu kontroli, a także prawo odwołania się od decyzji wydanej przez inspektora.
Po zakończeniu kontroli inspektor sporządza protokół, w którym opisuje stwierdzone nieprawidłowości oraz wydaje zalecenia pokontrolne z terminem ich wykonania. W przypadku poważnych naruszeń może zostać nałożony mandat lub wszczęte postępowanie administracyjne w celu nałożenia kary finansowej. Właściciel powinien traktować kontrolę jako okazję do poprawy procedur oraz podniesienia standardów higieny w swoim przedsiębiorstwie.
Nawet przy najlepszej organizacji pracy mogą wystąpić sytuacje awaryjne, takie jak niespodziewana awaria agregatu chłodniczego, przekroczenie dopuszczalnej temperatury przechowywania lub wykrycie zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Kluczowe jest, aby przedsiębiorstwo miało opracowane i wdrożone procedury działań korygujących, które pozwolą szybko i skutecznie zareagować na zaistniałą sytuację. Działania korygujące stanowią integralną część systemu HACCP zgodnie z art. 5 ust. 2 lit. e rozporządzenia 852/2004, który wymaga ustanowienia działań naprawczych, gdy monitoring wykazuje, że krytyczny punkt kontroli jest poza kontrolą.
W momencie wykrycia awarii chłodni, na przykład gdy temperatura wewnętrzna przekracza dopuszczalną normę, pracownik powinien natychmiast podjąć następujące kroki:
Jeśli temperatura przekroczyła dopuszczalną normę przez okres dłuższy niż dwie godziny, należy przeprowadzić ocenę, czy produkty nadal są bezpieczne do spożycia. W przypadku produktów szczególnie wrażliwych, takich jak świeże mięso, ryby, nabiał czy gotowe potrawy, przekroczenie temperatury plus siedem stopni Celsjusza przez dłuższy czas może wymagać wycofania partii z obrotu. Decyzję w tej sprawie powinien podjąć kierownik ds. jakości lub osoba zarządzająca zakładem na podstawie analizy ryzyka. Wszystkie podjęte działania muszą być szczegółowo udokumentowane w rejestrze działań korygujących, w tym:
Jeśli podczas rutynowej kontroli wizualnej pracownik stwierdzi obecność zanieczyszczeń, takich jak ślady pleśni, nieprzyjemny zapach, widoczne resztki produktów lub ślady szkodników, należy natychmiast przerwać użytkowanie chłodni i podjąć działania naprawcze:
Oprócz natychmiastowych działań naprawczych ważne jest wdrożenie działań długoterminowych, które zapobiegną powtórzeniu się problemu w przyszłości. Może to obejmować:
Takie podejście proaktywne, polegające na ciągłym doskonaleniu procesów, jest kluczem do utrzymania wysokiego standardu bezpieczeństwa żywności i unikania kosztownych awarii.
Po przeczytaniu tego artykułu powinieneś podjąć następujące kroki:
Pamiętaj, że skuteczne zarządzanie higieną chłodni to nie tylko spełnienie wymagań prawnych, ale przede wszystkim dbałość o zdrowie konsumentów i dobrą reputację Twojej firmy. Regularne czyszczenie, dokładna dokumentacja i proaktywne podejście do konserwacji urządzeń pozwolą Ci uniknąć kosztownych awarii, strat towarowych oraz kar podczas kontroli. Inwestycja w wysokiej jakości środki dezynfekcyjne, nowoczesne systemy monitoringu oraz szkolenia pracowników szybko się zwróci poprzez zmniejszenie ryzyka problemów sanitarnych i zwiększenie zaufania klientów. Bądź zawsze gotowy na kontrolę Sanepidu, traktując ją jako okazję do potwierdzenia, że Twoje procesy są na najwyższym poziomie, a nie jako zagrożenie.
Hashtagi:
#MycieChłodni #DezynfekcjaChłodni #HACCP #Sanepid #BezpieczeństwoŻywności #TransportChłodniczy #MagazynSpożywczy #GHP #GMP #HigienaPrzemysłuSpożywczego
 |
 |
 |
